Dopo la corsa ad accaparrarsi gli incentivi acquistando macchine 4.0, una volta installate ed iniziato ad acquisire i dati a quali domande dovrebbero rispondere?
Lo sforzo di aver integrato una macchina nel sistema informativo aziendale deve comprendere come minimo la raccolta degli stati della macchina ad intervalli regolari di tempo. In funzione, non in funzione, in allarme.
Queste sole tre condizioni permettono di eseguire una piccola analisi e fornire informazioni che spesso non sono altrimenti disponibili. Ad esempio:
- nel mese X quando ha lavorato la macchina in percentuale?
- nel mese X quante volte è andata in allarme ed ha richiesto un intervento di manutenzione di qualche tipo?
- se ho più macchine uguali, ne posso confrontare le prestazioni per capire se una si discosta in negativo rispetto alle altre?
La sensibilità sul fatto che una macchina vada bene o meno c’è da parte di chi ci lavora, ma potrebbe essere “distribuita” tra più operatori e non arrivare mai a chi deve determinare se le prestazioni del bene siano quelle attese rispetto all’investimento oppure no.
La raccolta di semplici dati di funzionamento, la loro collezione in un sistema gestionale che permetta poi di aggregarli, rende disponibile in modo semplice ed immediato tutte le informazioni ai ruoli in azienda ai quali competono.
La tracciabilità
L’abbinamento prodotto-macchina o commessa-macchina è un’altra informazione che non è difficile mettere a disposizione nel sistema di controllo della produzione.
La maggior parte delle aziende già controlla a che punto è un processo di lavorazione di una commessa, ma spesso non memorizza per la stessa quali macchinari hanno contribuito al raggiungimento del prodotto finale.
Ancora, possiamo avere la pianificazione delle lavorazione con la determinazioni di quali macchine debbano lavorare e che cosa ma poi il dato viene perduto.
La tracciabilità è invece importante anche quando non si tratta di cibo o prodotti cha siano relazionati alla salute o alla sicurezza del consumatore. Saper identificare quale macchina ed in quale momento ha lavorato un prodotto che è risultato difettoso permette di intervenire puntulamente per risolvere il problema o per evitare che si verifichi una seconda volta.
Non avendo l’informazioni, la ricerca della causa diventa spesso una “caccia alle streghe”, dove si procede per ipotesi perdendo moltissimo tempo.
Prendere spunto dall’informatica
Nell’ambito dell’informatica, dove i processi possono essere molto complessi, capita di frequente di dover affrontare una condizione di errore e di dover risalire alla causa.
Una buona pratica è quella di “scrivere dei log”, ovvero registrare in qualche modo le azioni che sono state fatte, da chi o su quali dati ed i quale momento.
I log, per quanto spesso non banali da leggere, permettono una ricostruzione puntuale di quello che è successo in un preciso momento nel trattamento di specifici dati (che poi hanno evidenziato una condizione di errore).
Non per nulla, lo standard OPC UA prevede nelle proprie specifiche il concetto di auditing (in parole banali “tracciare cosa viene fatto”) utile in particolare quando si parla di sicurezza. Non è quindi una novità dell’industria 4.0 ma una necessità già ampiamente esplorata e consolidata nei sistemi complessi che non può essere trascurata nelle fabbriche 4.0.
Riferimenti
OPC Foundation è una consorzio di aziende che sta cercando di standardizzare l’architettura dell’industria 4.0 (andando dai sensori di campo al PC in ufficio ai servizi su cloud). OPC significa Open Platform Communications.
La specifiche OPC UA (Universal Architecture) sono disponibili gratuitamente nel loro sito. Difficili da leggere, permettono, nelle loro 12 componenti e limitandosi anche alle parti introduttivi, di comprendere quali sono le tematiche che vanno necessariamente affrontate, indipendentemente se un proprio prodotto aderisce o meno allo standard.
